プロセスフローを図1に示します。円形のビレットは毛細管管に通され、マンドレルに挿入され、連続的に互いに90°で配置された7から9のロール軸と2ロールミルによって転がされる。転がった後、マンドレルが描かれ、再加熱後に張力が低下し、鋼管を長さ165mまで転がすことができます。140mmの連続管の圧延機は自動管圧延機の2から4倍である400,000から600,000トンの年間出力を有する。この単位の特徴は168mmより小さい外径の鋼管、大きい設備投資、大きい取付け容量、30mまでの中心棒および複雑な処理および製造の製造のために適している。限られたマンドレル連続パイプ圧延機(MPM)は1970年代後半に登場しました。圧延中、外力により、マンドレルは鋼管よりも少ない速度で移動し、金属の流れの状態を改善し、短いマンドレルを使用して長く大口径の鋼管を転がすことができます。環状転延管の生産は、多角形および円形の鋼インゴットまたは連続鋳造ビレットを原料として使用する。加熱後、それらは油圧によってカップ型ブランクにパンチされ、2ロールの横転ストレッチャーで毛細管に転がり、次に可変直径の穴を持つサイクルでパイプローリングミルで、ロールは鋼管のセクションをロールアウトするためにラウンドを行います(図3)。環状チューブローリングミルはピルガー(ピルガー)チューブローリングミルとも呼ばれています。環状転がり管の生産は、大口径厚層鋼管および可変断面パイプを転がすに適した、原料として鋼インゴットを使用しています。3ロールチューブの製造は、主に高い寸法精度で厚層チューブを製造するために使用されます。この方法で製造されるパイプの厚さは±5%で、他の方法で作り出されるパイプの約2倍の精度です。プロセスフローを図4に示します。1960年代に新しい3つの高架横転機(トランスバルミルと呼ばれる)の発明により、この方法は急速に開発されました。新しい圧延機の特徴は、尾部に転がると、入り口回転ラックが回転角度を変えてすばやく回転し、尾部が三角形になることを防ぎ、製品品種の壁の厚さに対する外径の比率を12から35に拡大する点である。薄肉のチューブを生成するだけではありません。、生産能力も増強した。従来のパイプジャッキング方法は、油圧パンチングとクロスローリングによってビレットをカップ型キャピラリーチューブに拡張し、長いマンドレルをプッシュロッドでキャピラリーカップの底に挿入し、穴とスロットを徐々に減少させる一連のロールモールドベースを順次通過することです。チューブに巻き込まれました。この製造方法は、機器への投資が少なく、連続鋳造ビレットを使用して、直径1070mm、壁厚200mmの超大型および超厚いチューブを製造できますが、生産効率は低く、壁の厚さは比較的厚く、チューブ長比は短いです。CPE法の新しいプロセスの出現後、チューブビレットはクロスロールされ、廃棄物チューブに穿ゲートされ、その後、トップロールされ、閉じた後にチューブに拡張されました。これは、従来の方法のいくつかの欠点を克服し、シームレスなチューブの生産におけるより良い経済的利益を持つ方法となっています。押し出しパイプの製造では、皮をむいた丸いビレットは、まず穿穿またはリーマリングされ、次いで誘導加熱または塩浴によって加熱され、内面は潤滑剤でコーティングされ、押出機に送られます。金属はダイホールとマンドレルの間の環状ギャップを通過します。チューブに絞り込んだ(図5)。主に、低可塑性の高温合金管、特殊形状のパイプ、複合パイプ、非鉄金属パイプなどを製造するために使用されます。この方法は、生産の広い範囲を持っていますが、出力が低いです。近年、金型材料、潤滑剤、押出速度の向上により、押出管の製造も進んでいる。ガイドプレートによるチューブ転がりの製造は、ダイセル法としても知られています。ピアスの後に長いマンドレルを持つ毛細管はガイド板の圧延機の薄い壁の管に転がされる。ローリングミルは、固定ガイドプレートがアクティブなガイドプレートに変更される点を除いて、2ロールのクロスローリングピアスマシンに似ています。長いマンドレルの使用のために、パイプの内壁は滑らかで傷がありません。ただし、工具コストは大きく、調整は複雑です。主に150mm以下の外径で汎用用の炭素鋼管を製造するために使用されます。それはあまり使用されておらず、大きな開発の見通しはありません。紡糸管の生産 平らまたは中空のブランクは紡績機械の薄い塀の管に1つ以上処理される。パイプは、高精度、良好な機械的特性、広いサイズ範囲を持っていますが、生産効率が低いです。主に非鉄金属パイプの製造に使用されますが、鋼管の製造にもますます使用されています。家庭用電化製品、化学容器、機械部品の生産に加えて、回転パイプは主に軍事産業で使用されています。1970年代には、強力な紡績法が使用され、パイプ径6000mm、直径対壁厚比が10,000を超える、大径と非常に細い丸いパイプと特殊なパイプ継手を製造しました。冷間圧延および冷間引きパイプの生産 小径の薄壁、精密および特殊な形状のパイプを製造するために使用されます。生産機能は、複数プロセスのサイクル プロセスです。冷間圧延チューブミルを周期的に転がし、伸び率は6-8に達する(図6)。1960年代には、高速、マルチライン、ロングストローク、ロングビレットの方向に発達し始めました。また、小型ロールの冷間圧延配管工場も開発されています。主に1mm未満の壁厚さの超薄型精密パイプを製造するために使用されます。冷間圧延装置は複雑で、工具加工が難しく、バラエティや仕様変更は柔軟ではありません。通常冷間圧延と冷間描画複合プロセスが使用され、すなわち、壁が大きな変形を得るために冷たい転がりによって減少し、その後、冷たい図面によって様々な仕様を得る。
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